√√√ 抹灰石膏（不达标）易产生的问题

√√√ 抹灰抹灰石膏开裂、起粉原因分析

√ 材料原因

原因描述：抹灰石膏的石膏原料采用不当，建筑石膏里过烧的无水石膏AIII超标，材料颗粒级配不合理。

解决对策：确保选择合格产品，选择技术实力有保障的大品牌产品。

√ 基层未正确处理

原因描述：基层处理不干净或处理不当 (如：基层过于干燥，松散物或粉尘未清除干净)，造成抹灰石膏与基层材料粘结力降低。

解决对策：基层表面砂浆残渣污渍、隔离剂、漆料等，均应事先清理干净; 刷涂墙体界面处理剂减少基层吸水性。

√ 极端施工环境

原因描述：施工工地强制性通风，抹灰石膏因缺水快速干固而发生塑性开裂；工地温度过低或过高，减缓抹灰石膏凝固时长，抹灰石膏初期强度低，不能抵抗水份减少而发生的抹灰层的收缩。

解决对策：大风的环境下，工程抹灰施工时要封闭窗门，防止强制性通风；并防止在过低温度或高温下施工。

√ 未正确制浆

原因描述：粉与水搅拌不均匀；抹灰石膏中掺入了其他材料，造成抹灰石膏强度低；湿浆料硬化后二次加水搅拌。

解决对策：抹灰石膏搅拌时需采用电动搅拌机搅拌3-5分钟直至均匀且无生粉团；连续施工时，下一桶材料搅拌前，必须将桶内的残留浆料清理干净；搅拌好的浆料必须在厂家规定时间内用完，已初凝的料浆严禁再次加水搅拌后使用；抹灰过程中的落地灰以及修整过程中刮、搓下的浆料不得回收使用。

√ 施工原因

 原因描述：混凝土墙出现鼓泡未处理；抹灰层施工厚度太厚；不同材料的基体交接处未做挂网等加强处理或加强网格布未按规定铺贴到位。

解决对策:混凝土墙应滚涂界面剂，施工过程中发现抹灰鼓泡则应铲除，并在空洞部分重新填补抹灰石膏；单遍施工厚度不超过厂家建议值、整体总厚度不超过25毫米；加强隐蔽验收，不同墙体材料的界面接缝和门窗过梁处均需铺设耐碱玻璃纤维网布做加强；网格布必须满粘、不能点粘，且最好铺贴在抹灰层面层下3毫米处；耐碱玻璃纤维网布宜≥130g/㎡，宽度不小于30厘米，以确保搭接两边均≥15厘米。

√ 基层原因或设计问题

原因描述:墙体收缩，不同材质的墙体之间产生裂缝；砖墙收缩沉降。

解决对策：采购质量合格的砌块，且砌块和砌块墙应足龄养护；混凝土墙或其他预修补材料也需足龄养护后方可抹灰。

√√√ 石膏砂浆剪力墙基层气泡及防治

√ 产生气泡原因：

剪力墙面基层清理不干净。

混凝土表面存在油性脱模剂。

粉刷石膏未搅拌开，或配比不当。

混凝土基材吸水率较高，空气置换产生气泡。

砂浆原材等其他因素。

√ 防治措施

措施一：做好粉刷前基层清理，尤其是剪力墙面灰尘需清扫干净。

措施二：可涂刷乳液型界面剂， 进行预处理:刷界面剂会增加0.5元/平方成本，但防治气泡效果明显。

由于混凝土表面吸水率很高；同时混凝土表面存在脱模油， 在不采用界面剂的前提下，需分两遍施工。第一遍先抹3mm～5mm厚， 待第一遍硬化并具有一定强度后再抹第二遍抹灰石膏。两遍抹灰间隔8h效果更好， 相当于将第一遍抹灰当作无机界面剂使用;待石膏粉刷面上强度后，使用铲刀挖除气泡并及时使用石膏砂浆修补，使用平刨打磨，石膏砂浆强度达到后，并无色差。

措施三：粉刷石膏中压入一层玻纤网格布，网孔20x20mm。

√√√ 抹灰石膏与腻子之间容易出现的问题

√ 产生问题原因：

√ 抹灰石膏凝结时间（硬化时间）比较短，通常在2-4小时，但其达到最终强度需要充分干燥，若抹灰石膏未完成干燥或表面干燥内部潮湿时就进行腻子层施工，容易出现很多问题，特别是冬季抹灰石膏施工后刮腻子；石膏的主要化学成份为硫酸钙，硫酸钙是一种微溶于水的物质，

√ 石膏因含结晶水的不同分为无水石膏（CaSO4）、半水石膏（2CaSO4·H2O）和二水石膏（CaSO4·2H2O）。石膏的主要化学成份为硫酸钙，硫酸钙是一种微溶于水的物质，当水泥基腻子刮在抹灰石膏表面时，界面会浸湿，石膏成份会微溶于水，与水泥发生化学反应而生成一种叫钙钒石的物质，生成钙钒石时体积会膨胀，从而造成界面粘结失效。

√ 防治措施

√ 腻子脱层

腻子施工时抹灰石膏含水过多（抹灰石膏施工后很快就刮腻子），腻子层与抹灰层收缩不一致，造成大面积空鼓脱落。施工时基层必须干燥，选择强度合格的抹灰石膏。

抹灰石膏基层上直接批刮水泥基耐水腻子，则很可能会出现腻子层开裂、空鼓的现象。如果抹灰石膏基层表面一定要刮水泥基腻子，可以在抹灰石膏基层表面刷界面剂或者封闭底漆，封闭好底层后上面即可刮水泥基腻子。

√ 腻子局部颜色深或发黄变色

抹灰石膏施工厚度不均造成含水不同，干燥速度不一致，导致抹灰石膏颜色不均；抹灰石膏的内部成分与腻子中的成分发生化学反应。腻子应在抹灰石膏完全干燥后施工，如果在潮湿的环境或地区干燥时间应更长